Value Stream Mapping Untuk Perencanaan Proses
Aliran nilai (Bahasa Inggris: Value Steam) ialah semua aktivitas baik bernilai tambah (Value Added / VA) maupun tidak nilai tambah (Non-Value Added atau NVA) yang diharapkan untuk membawa produk melalui anutan utama bertujuan memperlancar anutan produksi dari materi mentah ke pelanggan dan buat merancang anutan sesuai konsep-kosep dasar dari lean manufacturing tools. Berdasarkan perspektif mendefinisikan value stream berarti bekerja pada citra besar, bukan hanya proses individual dan meningkatkan keseluruhan tidak hanya mengoptimalkan bagian-bagiannya. Dalam artkel ini lewat pola masalah implementasi Value Stream Mapping (VSM), dengan mempertimbangkan hasil memakai peta keadaan dikala ini (Current State) dan peta keadaan masa depan (Future State) sesudah mengikuti langkah-langkah yang berbeda mulai dari studi rincian waktu untuk memetakan proses dari materi mentah ke produk akhir. Ketika kami terlibat dalam perbaikan proses yang benar, saya berusaha untuk mempelajari apa penyebab hal terjadi dalam suatu proses dan memakai pengetahuan VSM untuk mengurangi variasi, menghapus kegiatan yang tidak memperlihatkan bantuan nilai pada produk atau hasil layanan, juga meningkatkan kepuasan pelanggan. Perbaikan proses berarti mengusut semua faktor yang menghipnotis proses, materi dipakai dalam proses, metode serta mesin untuk mengubah materi menjadi produk atau layanan, hingga orang-orang yang melaksanakan pekerjaan. Seperti diketahui bahwa pengertian Lean Produksi ialah dimulai dari argumen yang menambahkan nilai (Value added) dan mengurangi pemborosan (Waste). Peta anutan nilai (Value Stream Mapping) berbeda dari teknik perekaman konvensional, lantaran ia menangkap informasi di stasiun individu perihal waktu siklus stasiun, waktu aktif atau penggunaan sumber daya, waktu penyiapan, inventaris WIP, persyaratan tenaga kerja dan arus informasi dari materi baku hingga barang jadi. Makalah ini menjelaskan penggunaan pemetaan value stream dalam mengurangi pemborosan (7 Wastes) di perusahaan manufaktur. Dengan pola studi masalah disalah satu industri garment, jalur proses produksi divisualisasikan dengan cara membuat peta anutan nilai (VSM) kondisi dikala ini. Setelah mengidentifikasi seluruh proses, kegiatan pemborosan yang menghipnotis waktu siklus diidentifikasi dan penyebabnya dianalisis/ analisa. Peta anutan nilai (Value Stream Mapping) status masa depan dikembangkan dan inspirasi atau gagasan perbaikan disarankan memakai teknik yang mempunyai kegunaan untuk meminimalkan waktu siklus dan meningkatkan produktivitas.
Lean Manufacturing sanggup dianggap sebagai sistematika pendekatan untuk mengurangi limbah dalam proses produksi. Di pengertian ini, pemborosan (Waste) ialah apa saja (kegiatan, proses, alat, material, personal) tidak menambah nilai pada produk atau layanan yang dilihat oleh pelanggan.
Pada tahun 1940-an Taiichi Ohio dan Shigeo Shingo meningkat pada terobosan manufaktur sebelumnya menyerupai pertukaran bagian, waktu dan pengukuran gerak, jalur perakitan untuk membuat Sistem Produksi Toyota (TPS), prinsip dan praktik yang alhasil juga dikenal sebagai Just-in-Time manufacturing (JIT). Pemikiran inovatif ini melambungkan Toyota ke dalam sorotan global, dan prosesnya menjadi premier praktik industri yang diinginkan semua orang untuk ditiru.
Karena TPS membagi proses manufaktur menjadi kebutuhan penting untuk produksi berkualitas tinggi, yang pendekatan mengambil lagi nama lain pada 1990-an: Lean Manufacturing.
Dalam upaya untuk lebih memahami definisi bahu-membahu perihal pemborosan/ limbah (Waste), Lean membagi banyak sekali jenis pemborosan menjadi tujuh kategori:
Untuk lebih detailnya prinsip-prinsip 7 Wastes atau Pemborosan dalam penerapan Lean Manufacturing silahkan baca: 5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing.
Pada dasarnya tanda-tanda duduk kasus yang lebih besar, pemborosan itu menyerupai ujung gunung es. Mereka memperlihatkan duduk kasus yang tidak terlihat dan sanggup berjalan lebih dalam. Masalah diperparah karena, tanpa TPS atau Lean Manufacturing, produsen cenderung untuk mengobati tanda-tanda saja dan jarang mengidentifikasi akar penyebab.
Dalam lingkungan Lean Manufacturing yang sebenarnya, tingkat persediaan berkurang, duduk kasus tersembunyi terungkap, dan solusi dikembangkan dalam cara yang mendukung konsep tim, kolaborasi, gres ide, dan tujuan bersama: memuaskan pelanggan. Ini pendekatan, dan hasil yang dihasilkannya, ialah salah satu yang ahli perbedaan antara proses terobosan Henry Ford dan Toyota. Ford sangat anggun dalam memproduksi satu jenis kendaraan beroda empat tertentu tanpa variasi. Namun proses Toyota, di sisi lain, memungkinkan perubahan cepat menghasilkan pengiriman khususnya apa yang diinginkan pelanggan.
Sudut pandang yang berbeda ini telah menimbulkan banyak perusahaan jasa untuk mendapat manfaat dari penerapan metode Lean manufacturing dan menghilangkan pemborosan. Banyak perusahaan telah mencoba, tidak berhasil, untuk menjiplak kesuksesan Toyota, bahkan meskipun mereka telah menamai perjuangan mereka sesudah Toyota Production System yang diakui. Perusahaan-perusahaan yang mendapat manfaat dari Lean Manufacturing berhasil membuat lingkungan yang sepenuhnya mendukung seluruh upaya peningkatan berkelanjutan. Mereka mengerti prinsip dasar Lean Manufacturing: Sukses tidak hanya memakai alat dan taktik tetapi memakai semua aset perusahaan, khususnya Orang-orangnya.
Melihat masalah-masalah diatas kita sanggup mendefinisikan bahwa permasalahan yang dihadapi berkenaan adanya penurunan disebabkan lead time tinggi.
Dari langkah-langkah membuat value stream mapping diatas sebaiknya langkah tersebut dilakukan secara urut.
Kesimpulannya: Dari pola soal diatas sanggup dinyatakan bahwa Takt Time yang diharapkan untuk memenuhi seruan pelanggan ialah dihitung dan ditemukan 8 menit.
Mungkin Anda menyukai: Pengertian Takt Time, Cycle Time, Lead Time dalam penerapan Lean Manufacturing di perusahaan.
Uptime% = ((43200 - 442) / 43200) * 100 = 98,97%
Penting:
Dalam VSM, Uptime ialah ukuran waktu suatu mesin yang telah berfungsi dan tersedia. Sedangkan downtime ialah kebalikan dari Uptime.
Berdasarkan data diatas sesudah melaksanakan analisis Value Stream mapping, tentu akan terlihat hasi dari analisis-analisis tersebut menyerupai kondisi perusahaan pada dikala ini (Current State) menyatakan bahwa anutan informasi kontrol produksi memilih bagaimana proses produksi sedang berlangsung terencana dan terkontrol. Di cuilan bawah VSM, waktu proses dan lead time total dihitung untuk sebuah unit atau pesanan menurut product Family.
Permintaan harian untuk setiap bagian, waktu siklus dan jumlah operator untuk setiap mesin dicatat. Kemudian produksi setiap mesin dihitung untuk melaksanakan analisis value stream mapping. Seperti cara dalam langkah langkah membuat Value Stream diatas.
Dengan memakai Rumus perhitungan Uptime % diketahui:
Uptime % = ((43200 - 428) / 43200) * 100 = 99%
Value stream mapping (VSM) symbols untuk perencanaan proses yang akan tiba akan memperlihatkan bagaimana area produksi akan beroperasi sesudah peningkatan lean menufacturing telah dilakukan serta diimplementasikan. Current State Value Stream Map melayani sebagai titik awal untuk menyebarkan Future State. Ini meliputi pengertian tujuan dalam menyebarkan future state map ialah untuk membuat anutan terus menerus dan untuk menghilangkan pemborosan sebanyak mungkin. Lead time dipersingkat sebanyak mungkin oleh menerapkan teknik juga metode lean manufacturing. Aliran pemetaan untuk planning akan tiba dibangun di sekitar takt time, atau seberapa sering unit harus diselesaikan untuk memenuhi seruan pelanggan. Takt time hanyalah waktu kerja yang tersedia per shift dibagi oleh tingkat seruan pelanggan per shift.
Studi masalah sesudah pemetaan value stream tenaga insan dan mesin ialah pemanfaatan ditabulasikan di dalam tabel pola masalah dibawah.
Makalah ini memperlihatkan bukti laba yang valid ketika menerapkan prinsip lean manufacturing ke area produksi. Dengan penerapan budaya 5s di daerah kerja yang menghasilkan organisasi daerah kerja yang efektif, pengurangan lingkungan kerja, abolisi kerugian terkait dengan kegagalan, peningkatan kualitas dan keselamatan kerja. Dari VSM untuk menghapus kegiatan yang tidak dihargai selama manufaktur dan juga untuk mengurangi waktu produksi manufaktur. Proses yang diusulkan akan mengatasi kekurangan dari proses yang ada dengan fungsi lengkap dan waktu respon cepat. Proses ini akan sangat efektif dan saya berharap kita berguru banyak untuk menerapkannya di perusahaan.
Baca Juga:
Lean Manufacturing sanggup dianggap sebagai sistematika pendekatan untuk mengurangi limbah dalam proses produksi. Di pengertian ini, pemborosan (Waste) ialah apa saja (kegiatan, proses, alat, material, personal) tidak menambah nilai pada produk atau layanan yang dilihat oleh pelanggan.
Pada tahun 1940-an Taiichi Ohio dan Shigeo Shingo meningkat pada terobosan manufaktur sebelumnya menyerupai pertukaran bagian, waktu dan pengukuran gerak, jalur perakitan untuk membuat Sistem Produksi Toyota (TPS), prinsip dan praktik yang alhasil juga dikenal sebagai Just-in-Time manufacturing (JIT). Pemikiran inovatif ini melambungkan Toyota ke dalam sorotan global, dan prosesnya menjadi premier praktik industri yang diinginkan semua orang untuk ditiru.
Karena TPS membagi proses manufaktur menjadi kebutuhan penting untuk produksi berkualitas tinggi, yang pendekatan mengambil lagi nama lain pada 1990-an: Lean Manufacturing.
Dalam upaya untuk lebih memahami definisi bahu-membahu perihal pemborosan/ limbah (Waste), Lean membagi banyak sekali jenis pemborosan menjadi tujuh kategori:
- Overproduksi.
- Menunggu.
- Transportasi.
- Over processing.
- Inventaris.
- Gerakan.
- Scrap atau cacat.
Untuk lebih detailnya prinsip-prinsip 7 Wastes atau Pemborosan dalam penerapan Lean Manufacturing silahkan baca: 5 Prinsip Dasar Lean Manufacturing.
Pada dasarnya tanda-tanda duduk kasus yang lebih besar, pemborosan itu menyerupai ujung gunung es. Mereka memperlihatkan duduk kasus yang tidak terlihat dan sanggup berjalan lebih dalam. Masalah diperparah karena, tanpa TPS atau Lean Manufacturing, produsen cenderung untuk mengobati tanda-tanda saja dan jarang mengidentifikasi akar penyebab.
Dalam lingkungan Lean Manufacturing yang sebenarnya, tingkat persediaan berkurang, duduk kasus tersembunyi terungkap, dan solusi dikembangkan dalam cara yang mendukung konsep tim, kolaborasi, gres ide, dan tujuan bersama: memuaskan pelanggan. Ini pendekatan, dan hasil yang dihasilkannya, ialah salah satu yang ahli perbedaan antara proses terobosan Henry Ford dan Toyota. Ford sangat anggun dalam memproduksi satu jenis kendaraan beroda empat tertentu tanpa variasi. Namun proses Toyota, di sisi lain, memungkinkan perubahan cepat menghasilkan pengiriman khususnya apa yang diinginkan pelanggan.
Sudut pandang yang berbeda ini telah menimbulkan banyak perusahaan jasa untuk mendapat manfaat dari penerapan metode Lean manufacturing dan menghilangkan pemborosan. Banyak perusahaan telah mencoba, tidak berhasil, untuk menjiplak kesuksesan Toyota, bahkan meskipun mereka telah menamai perjuangan mereka sesudah Toyota Production System yang diakui. Perusahaan-perusahaan yang mendapat manfaat dari Lean Manufacturing berhasil membuat lingkungan yang sepenuhnya mendukung seluruh upaya peningkatan berkelanjutan. Mereka mengerti prinsip dasar Lean Manufacturing: Sukses tidak hanya memakai alat dan taktik tetapi memakai semua aset perusahaan, khususnya Orang-orangnya.
Definisi Masalah
- Aliran proses dikala ini membutuhkan waktu lebih usang mengirimkan produk
- Penurunan Produktivitas lantaran peningkatan manufaktur lead time.
- Masalah diidentifikasi pada pabrik dalam hal kegiatan tidak menambah nilai (Non-Value Added).
- Gerakan dan penanganan yang berlebihan memungkinkan kerusakan dan mengarah pada penurunan kualitas.
- Untuk mengurangi lead time dengan memakai value Stream Mapping (VSM).
Melihat masalah-masalah diatas kita sanggup mendefinisikan bahwa permasalahan yang dihadapi berkenaan adanya penurunan disebabkan lead time tinggi.
Metodologi VSM
Untuk metodologi yang dipakai sebagai cara membuat Value Stream Mapping dilakukan dengan cara-cara:- Studi proses mendetail.
- Pengumpulan data.
- Menganalisis anutan proses yang ada.
- Evaluasilah dengan memakai alat Value Stream Mapping (VSM Tools).
- Menerapkan alur proses baru.
Dari langkah-langkah membuat value stream mapping diatas sebaiknya langkah tersebut dilakukan secara urut.
Pengumpulan data Untuk Analisa VSM
Takt Time
Untuk memilih Takt Time ialah kita sanggup memakai rumus TaktTime berikut.
- Pergantian kerja per hari = 2
- Jam kerja per shift = 8 jam
- Waktu yang tersedia per shift = 480 menit
- Bersih mesin = 2 kali X 10 menit = 20 menit
- Istirahat makan siang per shift = 60 menit
- Waktu kerja higienis per shift = (waktu yang tersedia- (istirahat) + break down)) = 480-80 = 400 menit.
- Waktu kerja higienis per hari = 24000 * 1 = 24000 detik.
- Permintaan pelanggan per hari = 535 unit.
- Takt time = Produksi waktu tersedia / Jumlah total harian wajib. = 960/535.
- Takt time = 8 menit.
Kesimpulannya: Dari pola soal diatas sanggup dinyatakan bahwa Takt Time yang diharapkan untuk memenuhi seruan pelanggan ialah dihitung dan ditemukan 8 menit.
Mungkin Anda menyukai: Pengertian Takt Time, Cycle Time, Lead Time dalam penerapan Lean Manufacturing di perusahaan.
Uptime%
Uptime% = (Waktu produksi bahu-membahu dari sebuah mesin - Nilai tambah waktu / Ketersediaan waktu) * 100 Waktu produksi bahu-membahu dari mesin:- Selama sebulan = 30 hari * 24 jam * 60 menit = 43200.
- Nilai tambah waktu = 46 menit (Dihitung nilai)
Uptime% = ((43200 - 442) / 43200) * 100 = 98,97%
Penting:
Dalam VSM, Uptime ialah ukuran waktu suatu mesin yang telah berfungsi dan tersedia. Sedangkan downtime ialah kebalikan dari Uptime.
Value Stream Mapping Untuk Proses Saat Ini (CURRENT STATE)
Berdasarkan data diatas sesudah melaksanakan analisis Value Stream mapping, tentu akan terlihat hasi dari analisis-analisis tersebut menyerupai kondisi perusahaan pada dikala ini (Current State) menyatakan bahwa anutan informasi kontrol produksi memilih bagaimana proses produksi sedang berlangsung terencana dan terkontrol. Di cuilan bawah VSM, waktu proses dan lead time total dihitung untuk sebuah unit atau pesanan menurut product Family.
 |
| Gambar: Langkah-langkah Membuat Value Stream Mapping |
Permintaan harian untuk setiap bagian, waktu siklus dan jumlah operator untuk setiap mesin dicatat. Kemudian produksi setiap mesin dihitung untuk melaksanakan analisis value stream mapping. Seperti cara dalam langkah langkah membuat Value Stream diatas.
Dengan memakai Rumus perhitungan Uptime % diketahui:
Uptime % = ((43200 - 428) / 43200) * 100 = 99%
Value Stream Mapping Untuk Rencana Proses Akan Datang (FUTURE STATE)
Value stream mapping (VSM) symbols untuk perencanaan proses yang akan tiba akan memperlihatkan bagaimana area produksi akan beroperasi sesudah peningkatan lean menufacturing telah dilakukan serta diimplementasikan. Current State Value Stream Map melayani sebagai titik awal untuk menyebarkan Future State. Ini meliputi pengertian tujuan dalam menyebarkan future state map ialah untuk membuat anutan terus menerus dan untuk menghilangkan pemborosan sebanyak mungkin. Lead time dipersingkat sebanyak mungkin oleh menerapkan teknik juga metode lean manufacturing. Aliran pemetaan untuk planning akan tiba dibangun di sekitar takt time, atau seberapa sering unit harus diselesaikan untuk memenuhi seruan pelanggan. Takt time hanyalah waktu kerja yang tersedia per shift dibagi oleh tingkat seruan pelanggan per shift.
 |
| Gambar Contoh Hasil Study masalah melaksanakan Value Stream Mapping (VSM) |
Studi masalah sesudah pemetaan value stream tenaga insan dan mesin ialah pemanfaatan ditabulasikan di dalam tabel pola masalah dibawah.
 |
| Gambar tabel: Contoh Study masalah Value Stream Mapping (VSM) |
Kesimpulan Belajar Value Stream Mapping Sebagai Perencanaan dalam Proses
Makalah ini memperlihatkan bukti laba yang valid ketika menerapkan prinsip lean manufacturing ke area produksi. Dengan penerapan budaya 5s di daerah kerja yang menghasilkan organisasi daerah kerja yang efektif, pengurangan lingkungan kerja, abolisi kerugian terkait dengan kegagalan, peningkatan kualitas dan keselamatan kerja. Dari VSM untuk menghapus kegiatan yang tidak dihargai selama manufaktur dan juga untuk mengurangi waktu produksi manufaktur. Proses yang diusulkan akan mengatasi kekurangan dari proses yang ada dengan fungsi lengkap dan waktu respon cepat. Proses ini akan sangat efektif dan saya berharap kita berguru banyak untuk menerapkannya di perusahaan.
Baca Juga: